Unidad II - Electiva I

 1.- Explique la evolución de la falla por medio de la curva falla vs tiempo, y haga énfasis en que estrategias se pudiesen tomar para evitar llegar el punto P. (2 ptos)

Como su nombre lo indica la curva falla vs tiempo indica los fallos que ocurren durante el período de vida útil de un equipo, estas fallas se clasifican por tres etapas las cuales se van alcanzando con el pasar del tiempo, la primera son los fallos iniciales la cual caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado, posteriormente al minimizarse los fallos iniciales se entra en la etapa de fallos normales, la cual ocurre con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros, por último, se inicia la etapa de fallos de desgaste la cual ocurre por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo. Principalmente para evitar llegar al punto P, se debe tener presentes una serie de acciones que deben aplicarse al inicio de las operaciones de un equipo, ya que es el periodo que determina la rapidez del deterioro de sus piezas, para minimizar el desgaste se debe poner en marcha el equipo con las condiciones idóneas para su funcionamiento, ya sea temperatura regulada, protegerlo de los agentes ambientales y hacer el ensamblaje de manera adecuada según el manual, como a su vez si es un equipo que genera vibraciones colocarlo en una superficie adecuada para evitar desajustes que pueden generar deterioro temprano de las partes del equipo por lo cual alcanzaríamos el punto P que deseamos evitar.

2.- Realice un ESQUEMA basado en los pasos para realizar un análisis de criticidad e indique que decisiones se generan de sus resultados. (2 ptos)

Paso 1:

Revisar el historial de fallas del equipo para encontrar la frecuencia de las fallas y cuáles son las piezas en las que incurren.

Paso 2:

Determinar el rango en el cual serán evaluados los criterios de criticidad

Paso 3:

Colocar los componentes del equipo con su respectiva frecuencia de falla

Paso 4:

Asignar valor a el indicador de impacto operacional mediante el rango anteriormente establecido, al igual que costo de mantenimiento y el impacto SHA

Paso 5:

Establecer el total de consecuencias que no es más que la suma de los valores de impacto operacional, costo de mantenimiento y el impacto SHA lo que da como resultado el total de consecuencias

Paso 6:

Determinar la criticidad total mediante la multiplicación del valor obtenido por la frecuencia de fallas y el total de consecuencias, dando como resultado la criticidad total.

Paso 7:

Se determina el valor de la consecuencia redondeada, el cual se obtiene redondeando el numero obtenido en el total de consecuencias.

Paso 8: Se evalúa el resultado por el rango de factor de criticidad y se procede a ponderar si la falla es, critica, semi critica o baja y para que se comprenda mejor se visualizan en colores amarillo, verde y rojo.

De estos resultados se puede determinar las fallas de mayor incidencia que se encuentran en el equipo tratar y permiten priorizar las labores de mantenimiento.

3.- Para el plan anual de mantenimiento preventivo se siguen lineamientos de seis procedimientos principales que se traducen en estrategias nómbrelos y explique 2 de ellos. (2 ptos)

Las estrategias principales que se requieren para la realización de un plan de mantenimiento anual son:

Estrategia correctiva, siendo la más importante. Está basada en la reparación de las averías que surjan. Esta estrategia se aplica en equipos y sistemas con el nivel más bajo de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. No generan pérdidas de producción y su coste de reparación es bajo.

Estrategia condicional, estas pruebas relacionan una variable física o química con el desgaste del equipo. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se programa una intervención. Esta estrategia es aplicada en plantas de fiabilidad alta en las que es fácil prever un posible fallo con determinadas técnicas.

Están también las estrategias sistemáticas, las estrategias de alta disponibilidad, y las estrategias de fiabilidad.